Les verres de stock et les semi-finis en matière organique thermodurcissable (CR39, MR-8, MR7, MR10) sont réalisés à partir d’une résine liquide que l’on coule dans un moule. Le moule est composé de deux parties en verre (C et D), dont les faces internes sont parfaitement polies et qui ont la géométrie souhaitée. L’ensemble est maintenu par un joint étanche (E) (gasket en anglais) tout autour du moule. La largeur du joint permet de déterminer l’épaisseur du verre ou du semi-fini.

La résine (monomère) est introduite par un orifice (A) en haut du moule et remplie la cavité (B). La résine est polymérisée par une cuisson dans un four (pendant environ 20 heures à 95° pour le CR39). Après cuisson, le joint est enlevé et les deux parties (C et D) sont décollées du verre. Le moule est réutilisé plusieurs miliers de fois.

Noter que les surfaces internes du moule ne sont pas identiques aux surfaces obtenues sur le verre car elles tiennent compte de la rétraction du polymère pendant la cuisson.

Pour obtenir un verre progressif ou asphérique, il faut que la face interne de la partie C en du moule, soit progressive ou asphérique. Cette partie est réalisée en utilisant la même technique que le moulage des verres minéraux.

Verres Polycarbonate :
Les verres et semi-finis en polycarbonate n’utilisent pas la même technique de moulage. Le polycarbonate est une matière thermoplastique que l’on chauffe entre 280° et 320°C pour obtenir une pâte qui est injectée sous haute pression dans un moule en acier. C’est à peu près le même principe d’injection utilisé pour fabriquer les pièces plastiques automobiles, on utilise d’ailleurs des presses à injecter assez standards. Si les verres organiques sont moulés à l’unité, les verres polycarbonates sont eux moulés en grappe (le nombre de verre par grappe dépend de la puissance de la presse).